ERP实现方式：
功能一：工序管理。
ERP工序管理功能允许企业根据自身情况，定义产品的工艺与工序。再每道工序中，可以指定使用的资源、工时、人工等信息。
功能二：自动查询瓶颈资源。
ERP系统可以根据工序的资料，用图形、表格等方式，快速的找到企业的瓶颈在哪里。如只要把以上产品的工艺信息输入到ERP中，ERP系统马上可以帮你找到该企业的瓶颈资源为“放零件-下半部分”。当约束资源少、工艺短的情况下，可能这个功能的优势不一定显现的出来，但是，当约束资源多，如不仅要考虑人工，还要考虑机器的产能等其他因素时，则优势就能够非常的明显。
找到瓶颈资源后，企业就可以想如何来改进管理，解决瓶颈资源的限制。于此同时，当改进管理后，企业还可以在系统中进行模拟，改变相关的操作方式后，新的瓶颈资源是什么，从而考虑是否要一次性改进，还是按部就班，一步步来。
功能三：根据“瓶颈资源”计算产能。
ERP系统找到瓶颈资源后，可以根据瓶颈资源来计算产品的产能，为排程作业提供产能数据。
功能四：理论与实际产能的对比。
当然该产能的计算只是一个参考的数据，实际的产能还受到以下因素的制约：
1、生产产品的准备时间。
如生产该组套工具前，可能会先对流水线进行检查；要到仓库领料；要负责人员安排生产等，都需要时间。
2、异常时间。
在生产产品的过程中，返工、生产线运作不正常等情况，都会影响到最终的产能。
所以，通过ERP计算的产能只是一种理论上的产能，由于受各种因素的影响，实际产能往往低于理论产能。ERP系统会提供对照表，给决策者指明两者到底有多少的差异，为企业管理者，改善生产管理提供依据。
以上讨论的是，流水线中最简单的一种方式：：单一生产线作业。但是，大部分企业的流水线作业方式，没有这么简单。其生产一个产品，需要用到多条生产线。那产能该如何计算呢？
但是，在实际工作中，有可能存在这么一种情形，其虽然需要占据比较多的工时，但是，其不是瓶颈资源，因为这道工序可以临时多找人做来解决这个问题，而相对其他工序来说，受到设备等的限制，反而成为了瓶颈资源。
如生产上图所示的螺丝，工序为成型、检验、包小包装、装箱。所需要的时间分别为2S/颗、3S/颗、1S/颗、0.1S/颗。工序图如下：
此时，若让ERP系统自动判断的话，其分析的瓶颈资源为“检验”工序所需要的资源，但是，在实际工作中，瓶颈资源是用来成型的机械设备。因为这成型设备比较贵，又比较占地方，所以，企业这种设备不会太多。而检验的话是通过人检，而不是机器检。相对来说，人比较容易找到。很多企业当生产旺季的时候，就拼命的招临时工，或者做办公室的文员，上去检验，都可以解决这个瓶颈资源问题。而机器设备的限制，则不能很好的解决。总不能企业再去购买机械设备，到淡季的时候，让它空闲着？
正是出于这种考虑，ERP在工序设计时，为了满足这些现实情况的需要，除了自动分析外，还提供了如下功能：
1、可以人为的指定在分析关键工序时，排除的工序。如以上工序中，可以指定把“检验”这道工序排除在外。系统自我分析时，就会把“成型”这到工序当作为关键工序，以次作为考虑产能的依据。
2、可以人为指定关键工序。除了以上的排除选项外，在ERP中，还可以直接指定那道工序为关键工序。此时，ERP就不会分析瓶颈资源，而直接以用户指定的关键工序涉及到的资源作为瓶颈资源，在计算产能时，也直接以这个用户指定的工序为依据。
以上两种指定方式，用户可以自由选择。在选择时，考虑的主要因素是工艺的复杂程度与稳定性。
若工艺流程比较简单，变化也不是很大，如上的罗帽生产工艺，则可以直接指定一种资源为瓶颈资源或者一道工序为关键工序。这样，可以减少系统的运算量，提高运算的效率。用过ERP产能与排程模块的人都清楚，其运算时，需要比较长的等待时间。这是因为其运算量非常的大，得到一次结果，往往需要十分种甚至更长的时间。
若工艺流程比较负责，或者工艺还不稳定时，则建议用排除的设置方法。以为，有可能后续随着设备的投入，工艺的改进，原先指定的关键工序不再是关键工序，瓶颈资源不再是瓶颈资源。此时，若再人为调整的话，工作量会比较大；也可能，一疏忽，遗漏了修改。此时，宁可牺牲一下，ERP的计算速度，来保证最后运算结果的准确性。
